車輪是汽車必不可少的一部分，在工作中承受著較大的垂直負荷、橫向力、驅動和制動扭矩。而輪輞作為車輪的關鍵承力件,其成形質量直接影響車輪的性能。隨著叉車銷量的不斷增加和工業水平的不斷提高，傳統的輪輞生產方式需要進行優化和改進。本文通過開發適合自動化生產的新型落料模、研究上下料自動化技術以及快速換模機構，在輪輞落料工序實現了材料供給、廢料排出、成品出料及碼垛、沖床的聯機運轉、沖壓過程異常狀況的監控等作業過程的自動化，同時使用了快速換模機構，使換模效率和模具定位精度有效提高。
傳統生產模式
采用傳統的人工生產模式通常由3 名操作工協同工作：一人負責送料，一人負責接料，一人操作設備，這種模式存在的問題主要有采用落后的手動生產模式，人工上料、取廢料及成品原料，勞動強度大；生產時需要人與機器協調作業，精度不能保證，同時危險系數高；換模時，需一人操作叉車，兩人對模，效率低，模具定位不可靠，不僅影響模具使用壽命，還可能導致同批次產品質量參差不齊。為解決以上較為惡劣的工作環境和執行難度較大、生產效率低下的問題，將工業自動化生產引入到輪輞落料工序中。
在設計自動化解決方案前，根據現場實際情況需要考慮以下幾點：
⑴由于落成品圓片厚度為5 ～ 6mm，直徑為460mm，廢料變形較大，兩端翹曲達40 ～ 50mm，出廢料的結構需要有較大的兼容性。
⑵原材料為采購的定尺剪板料，尺寸誤差較大，寬度尺寸的誤差一般為±2mm。送料結構需要有較大的兼容性。
⑶設備周邊的場地有限（周邊約2.5m 的范圍可用），而工作內容較多，需要合理布局。
⑷現有的模具結構大部分為上出料形式，成品圓片落成后在上下模之間出料。設備的裝模高度為600mm，接近模具的閉合尺寸，不利于自動化取料的實施，模具結構需要改進。
自動化解決方案
借鑒汽車行業成熟的自動化方案，將輪輞落料的沖壓自動化系統設計成一套完整的閉環運動控制系統，由一套板料拆垛機構，一套板料對中機構，一套進料機構，一套出廢料機構，一套成品出料及碼料機構，附屬機構等組成，工序內全部自動完成，機構可涵蓋現有規格的輪輞落料生產，適應相關部門的柔性化生產要求，自動化加工過程流程圖。
